从产业链各环节来看，上游环节利润最高，本体企业利润微薄。上游核心零部件的性能直接决定了机器人的整体性能，具有技术含量高、易形成垄断的特点，也是整个产业链中利润最高的环节。而本体环节，通过采购零部件，自行设计制造非核心部件（基座、机身、机械臂、传动部件等）完成本体组装。外资品牌并不会把本体作为利润的中心，而是一个承上启下的环节。另一方面，单一本体厂商在市场推广方面会较为依赖系统集成商的支持，发展空间受到牵制。
我们以纳博和哈默纳科做零部件企业代表，以喷涂领域的杜尔集团作为系统集成商的代表。根据bloomberg数据，纳博和哈默纳科的平均营业利润率分别为24%和10%，而杜尔集团的平均营业利润率为7%。零部件业务才是整个机器人产业链最核心的利润中心。
图表：机器人产业链环节代表企业营业利润率对比
资料来源：公开资料整理
从全球范围来看，较为成功的大厂商一般都采用零部件 本体 集成的全产业链模式。以德国库卡为例，库卡以下游的汽车领域系统集成为切入口，最终实施产业链一体化模式。
工业的特点就是快节奏的流水线式生产，这种制造方式有利于将每个环节分解成很基本的标准化工序，而库卡受益于德国巴伐利亚的产业集群，通过运用美国unimation五轴机器人汽车产业提供焊接与汽车侧板加工系统，随后自主研发了全球第一台六轴机器人famulus。1996年，kuka拆分为机器人公司与焊接设备公司，机器人业务成为独立企业，并成长为国际四大家族之一。
图表：德国kuka历史发展阶段梳理
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我们对比了不同商业模式的盈利能力。全产业链的代表生产企业包括国际机器人四大家族，系统集成的代表性企业为杜尔集团和拓斯达。从毛利率水平来看，发那科盈利能力领先，这主要来源于两个方面：1.伺服系统、控制系统与机床产生协同效应；2.软件业务毛利较高。而库卡整体毛利率被系统板块拖了后腿，机器人业务的毛利率可达到35%左右。单一的系统集成商杜尔集团毛利率水平较之四大家族最低，徘徊在20%左右。因此，从毛利率角度看，单一系统集成商的盈利能力并不如全产业链形式的四大家族。
参考观研天下发布《》
图表：不同商业模式盈利能力比较
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德国库卡从最初的汽车焊接，到本体制造，再到后期的控制器、伺服电机自制，已经走出了一条从下游系统集成向上游核心零部件的发展道路。从国内代表性企业对机器人产业链技术的掌握情况来看，埃夫特主要采用“本体 系统集成”模式，近年也开始进行核心零部件的研发，逐步向全产业链模式转型。
拓斯达和埃斯顿能够真正实现零部件的自主化。其中，拓斯达由下游系统集成向本体、零部件延伸，已经掌握了控制器和配合控制器的伺服驱动两类核心零部件；而埃斯顿则依托原有主业，向下游拓展，目前已能实现控制器和伺服系统完全自主生产，以及多关节机器人中的手腕关节（5-6轴）的生产（根据年报的披露，公司自主研发了双曲面齿轮减速装置，其他关节高精度的精密减速器主要采购自日本的纳博特斯克）。
核心零部件的加速突破，有利于国内企业向一体化模式探索。我们认为，全产业链模式是当下工业机器人企业的发展趋势，集团将任务拆解、分工，各个环节转化为企业内部生产，使生产过程更加稳定，从而保障较高的盈利能力。
图表：国内工业机器人代表性企业产业链技术掌握情况
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图表：埃斯顿机器人产业链布局
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图表：：拓斯达涉及机器人产业链环节
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