随着汽车节能减排的逐步普及，以汽车零部件塑料化为代表的轻量化技术作为降低汽车排放、提高燃烧效率最有效的措施之一，已成为衡量汽车设计和制造水平高低的一个重要指标。目前发达国家平均每辆车的塑料用量达到300kg 以上，而我国目前平均每辆车的塑料用量仅为130kg 左右，与发达国家相比仍有十分明显的增长空间。根据国务院《节能与新能源汽车产业发展规划（2012-2020）》，未来几年我国汽车工业将轻量化材料的应用作为汽车产品实现综合工况燃料消耗量下降的重要技术方向。随着我国汽车设计与制造水平的不断提高，汽车平均塑料用量将进一步提高，随之对汽车塑料零部件的需求也将进一步提高，通过“以塑代钢”实现汽车轻量化已经成为我国汽车零部件行业发展的主流趋势。与此同时，由于在现有的技术条件下汽车动力电池的储能限制，新能源汽车的车体轻量化程度将直接决定其续航里程。根据调查，如果在新能源汽车上使用轻量化技术，车身减重10%，电耗下降5.5%，续航里程可增加5.5%。因此，新能源汽车的迅速普及也将进一步扩大对轻量化汽车零部件的需求。
虽然我国汽车行业将进入稳健增长的成熟期新阶段，但在汽车零部件行业产业结构升级、汽车后市场迅速崛起以及汽车轻量化技术逐步普及等利好因素的驱动下，我国汽车塑料零部件行业及其配套的模具制造行业仍具有较大的发展空间。
参考观研天下发布《》
（1）汽车塑料内外饰件行业概况
塑料是以合成树脂（聚合树脂或缩聚树脂）为主要成分，并根据使用需要而添加不同添加剂所组成的混合物。塑料在汽车上的应用研究兴起于20 世纪50年代，并于20 世纪60 年代最先在内饰件领域实现商业化。20 世纪70 年代，由于受到两次石油危机的影响，汽车塑料件尤其是外装件得到了很大发展，塑料件占汽车自重的比例达到2%~3%。20 世纪90 年代，多样化、高性能化、低成本、长寿命的功能件开发逐步受到重视，使得塑料件占汽车自重的比例进一步提升至7%~10%。截止到目前，发达国家平均每辆车的塑料用量已达到300kg 以上，塑料件占汽车自重的比例达到20%左右。
汽车轻量化使塑料作为原材料在汽车饰件、外装件等零部件领域被广泛采用。汽车塑料饰件可分为外饰件和内饰件，外饰件主要是通过以塑代钢来增加塑料制品的应用量，减轻汽车重量，达到节能的目的，如保险杠等；内饰件以安全、环保、舒适为应用特征，用可吸收冲击能量和振动能量的弹性体和发泡塑料制造仪表板、座椅、头枕等制品，以减轻碰撞时对人体的伤害，提高汽车的安全系数。
汽车塑料内外饰件行业是汽车零部件行业的重要组成部分，根据数据，零部件产值占整车产值约为40%，内饰件占整车零部件成本的比重约为11%，车身及外饰件占整车零部件成本的比重约为15%。因此，汽车塑料内外饰件行业发展与汽车零部件行业的发展趋势总体保持一致。根据国家统计局的数据，2016 年末全国每千人汽车保有量为140 辆，而同期中等发达国家平均水平已达到400 辆。参照中等发达国家汽车保有量平均水平及车型更新换代的需求，我国汽车行业及与之配套的汽车零部件行业具备较大的增长潜力，汽车内外饰件行业同样也具备良好的市场前景。与此同时，根据预计，到2020 年，发达国家汽车平均塑料用量将达到500kg/辆以上，从而将进一步带动塑料内外饰件在汽车制造领域的应用范围。
（2）发动机系统部件行业发展概况
汽车发动机主要由两大机构、五大系统组成，分别为曲柄连杆机构、配气机构、燃料供给系统、润滑系统、冷却系统、点火系统及起动系统。其中，配气机构的功能是根据发动机的工作顺序和工作过程，定时开启和关闭进气门和排气门，使可燃混合气体或空气进入气缸，并使废气从气缸内排出，实现换气过程。
作为发动机系统的核心组成部分，配气机构的技术优化和升级已成为发动机节能减排的核心要素之一。
早期的进气歧管主要采用金属材质，自20 世纪80 年代以来，塑料进气歧管逐渐被越来越多的汽车oem 厂商所接受。根据国家统计局的数据，2016 年末全国每千人汽车保有量为140 辆，同期中等发达国家平均水平400 辆。随着我国经济的进一步发展和国民收入的提高，汽车消费需求增大，从而带动汽车发动机系统配件行业的持续发展。
（3）汽车塑料模具行业概况
模具是对原材料进行加工，赋予原材料以完整构型和精确尺寸的加工工具。
模具产品主要用于工业产品中大批量生产的零部件和制件，是现代工业生产必不可少的关键工艺装备。根据成型材料不同，模具可分为金属模具和非金属模具，其中塑料模具是最主要的非金属模具，占模具行业总产值45%以上。塑料模具是塑料零部件及其制品行业的重要支撑装备，2006 年至2015 年，我国塑料模具销售额由324 亿元增长至783 亿元，年复合增长率约10%。
在竞争格局方面，目前我国汽车塑料模具行业在中低档模具产品供应上基本实现了自给自足，但在以精密、大型、复杂、长寿命模具为代表的高档模具方面，对进口产品的依赖程度仍然较高。根据统计数据，目前国内市场所需的高档模具中40%以上依赖进口。
随着我国模具行业技术持续进步，产品层次与配套加工能力进一步提升，国际主机厂供应链体系向国内倾斜，为国内部分优势企业的崛起提供了外部条件，这些企业已形成了一定的中高端汽车塑料模具制造能力，形成了显著的进口替代效应，国内汽车模具企业竞争力较低的局面正在逐渐改善。未来，我国模具工业将在行业基础性和前沿性新技术方面加大投入，以满足汽车等行业的中高端需求。
虽然我国汽车行业将进入稳健增长的成熟期新阶段，但在汽车零部件行业产业结构升级、汽车后市场迅速崛起以及汽车轻量化技术逐步普及等利好因素的驱动下，我国汽车塑料零部件行业及其配套的模具制造行业仍具有较大的发展空间。
参考观研天下发布《》
（1）汽车塑料内外饰件行业概况
塑料是以合成树脂（聚合树脂或缩聚树脂）为主要成分，并根据使用需要而添加不同添加剂所组成的混合物。塑料在汽车上的应用研究兴起于20 世纪50年代，并于20 世纪60 年代最先在内饰件领域实现商业化。20 世纪70 年代，由于受到两次石油危机的影响，汽车塑料件尤其是外装件得到了很大发展，塑料件占汽车自重的比例达到2%~3%。20 世纪90 年代，多样化、高性能化、低成本、长寿命的功能件开发逐步受到重视，使得塑料件占汽车自重的比例进一步提升至7%~10%。截止到目前，发达国家平均每辆车的塑料用量已达到300kg 以上，塑料件占汽车自重的比例达到20%左右。
汽车轻量化使塑料作为原材料在汽车饰件、外装件等零部件领域被广泛采用。汽车塑料饰件可分为外饰件和内饰件，外饰件主要是通过以塑代钢来增加塑料制品的应用量，减轻汽车重量，达到节能的目的，如保险杠等；内饰件以安全、环保、舒适为应用特征，用可吸收冲击能量和振动能量的弹性体和发泡塑料制造仪表板、座椅、头枕等制品，以减轻碰撞时对人体的伤害，提高汽车的安全系数。
汽车塑料内外饰件行业是汽车零部件行业的重要组成部分，根据数据，零部件产值占整车产值约为40%，内饰件占整车零部件成本的比重约为11%，车身及外饰件占整车零部件成本的比重约为15%。因此，汽车塑料内外饰件行业发展与汽车零部件行业的发展趋势总体保持一致。根据国家统计局的数据，2016 年末全国每千人汽车保有量为140 辆，而同期中等发达国家平均水平已达到400 辆。参照中等发达国家汽车保有量平均水平及车型更新换代的需求，我国汽车行业及与之配套的汽车零部件行业具备较大的增长潜力，汽车内外饰件行业同样也具备良好的市场前景。与此同时，根据预计，到2020 年，发达国家汽车平均塑料用量将达到500kg/辆以上，从而将进一步带动塑料内外饰件在汽车制造领域的应用范围。
（2）发动机系统部件行业发展概况
汽车发动机主要由两大机构、五大系统组成，分别为曲柄连杆机构、配气机构、燃料供给系统、润滑系统、冷却系统、点火系统及起动系统。其中，配气机构的功能是根据发动机的工作顺序和工作过程，定时开启和关闭进气门和排气门，使可燃混合气体或空气进入气缸，并使废气从气缸内排出，实现换气过程。
作为发动机系统的核心组成部分，配气机构的技术优化和升级已成为发动机节能减排的核心要素之一。
早期的进气歧管主要采用金属材质，自20 世纪80 年代以来，塑料进气歧管逐渐被越来越多的汽车oem 厂商所接受。根据国家统计局的数据，2016 年末全国每千人汽车保有量为140 辆，同期中等发达国家平均水平400 辆。随着我国经济的进一步发展和国民收入的提高，汽车消费需求增大，从而带动汽车发动机系统配件行业的持续发展。
（3）汽车塑料模具行业概况
模具是对原材料进行加工，赋予原材料以完整构型和精确尺寸的加工工具。
模具产品主要用于工业产品中大批量生产的零部件和制件，是现代工业生产必不可少的关键工艺装备。根据成型材料不同，模具可分为金属模具和非金属模具，其中塑料模具是最主要的非金属模具，占模具行业总产值45%以上。塑料模具是塑料零部件及其制品行业的重要支撑装备，2006 年至2015 年，我国塑料模具销售额由324 亿元增长至783 亿元，年复合增长率约10%。
图：2006 年至2015 年我国塑料模具销售额
目前，汽车轻量化已被认为是提高汽车安全、舒适、环保性能最有效的措施之一，而塑料则被普遍认为是汽车轻量化和环保化最为理想的替代材料之一。汽车产品塑化趋势提升了汽车塑料零部件的需求，并拉动了汽车塑料模具产业的发展。与此同时，随着汽车行业竞争激烈程度的加剧，我国汽车厂商新车投放、旧车改型步伐不断加快，周期逐步缩短，仅“十二五”期间每年推出的全新车型就达到60-80 款，汽车款型的不断更新加速了对模具行业及其配套产品市场的需求。表：2006-2016 年我国车型更新的情况如下：（单位：款）
在竞争格局方面，目前我国汽车塑料模具行业在中低档模具产品供应上基本实现了自给自足，但在以精密、大型、复杂、长寿命模具为代表的高档模具方面，对进口产品的依赖程度仍然较高。根据统计数据，目前国内市场所需的高档模具中40%以上依赖进口。
随着我国模具行业技术持续进步，产品层次与配套加工能力进一步提升，国际主机厂供应链体系向国内倾斜，为国内部分优势企业的崛起提供了外部条件，这些企业已形成了一定的中高端汽车塑料模具制造能力，形成了显著的进口替代效应，国内汽车模具企业竞争力较低的局面正在逐渐改善。未来，我国模具工业将在行业基础性和前沿性新技术方面加大投入，以满足汽车等行业的中高端需求。
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