1、汽车模具零部件
汽车模具零部件主要代表产品为氮气弹簧、冲头/凹模、固定座、滑动与导向零件、斜楔机构等。
（1）氮气弹簧
氮气弹簧的工艺流程介绍如下：
产品特性：
包括多功能氮气弹簧、高性能法兰、多头管路系统、氮气推杆、气路控制系统、接头等组件，产品如下图：
①采用优质特殊钢及严格的热处理方式: 含优质碳素结构钢、工具钢，并且采用特定热处理方式。
②精密加工及定制装配: 经数控车削、精密研磨、数控铣削等加工工序后,再对表面加四氧化三铁保护膜，可提高工件外观和工件使用寿命，并且内部通过客户定制要求进行测试和安装，满足冲压及各种使用场所的应用。
生产工艺流程：
氮气弹簧生产工艺流程图
主要生产工艺流程说明：
系统设计：根据客户的使用功能与模具工艺需求，进行弹压力系统的管路设计。
原材料领用：根据系统设计结果，选定合适的生产方案，领用生产所需要的原材料和组装所需要的氮气弹簧组件。
法兰卡簧压配：依据设计，制作法兰与卡簧，其中法兰上的配合槽公差控制在0.05毫米。然后，使用专用工具，对法兰、卡簧与氮气弹簧缸体进行组装和定位，以确保氮气弹簧缸体使用时稳固安全。
管线气路接头定制配管：依据管路系统设计结果，选配合适管线与接头规格，使用专用工具进行管路系统压制整合，并进行高压检验测试，以保证其密封性。
高压充气：根据模具弹压力要求，对氮气弹簧缸体进行高压氮气充入，一般需要使用专用增压泵加压到150bar/180bar，保证氮气弹簧使用时的弹力均衡，并同时兼顾安全性，公司会使用并联式加压法，对同一副模具中的氮气弹簧同时进行等压充气。
检测调试：使用特定检测设备，对弹压力以及管路系统的密封性进行检测，确保完全符合高压要求。
（2）冲头/凹模冲头/凹模的工艺流程介绍如下：
参考观研天下发布《》
产品特性：
包括标准冲头、凹模、导位冲头、定位凹模等组件，产品如下图：
①采用优质特殊钢：含冷作模具钢，高速工具钢，粉末高速钢，代表材料有skd11，skh51，asp23等。
②超精密加工：经数控车铣削, 精密研磨, 放电与线割等加工工序后, 如再经镜面抛光加工，可提高刃口粗糙度和工件使用寿命，满足高速冲压和批量多次往复使用的需要。
生产工艺流程：
精密冲凹模生产工艺流程图
主要生产工艺流程说明：
精密研磨：冲头刃口尺寸控制在0.002毫米，粗糙度ra0.4微米以内。
热处理工艺：冲头与凹模的硬度要求通常为58-65hrc，一般通过真空焠火及多次回火达到最终硬度，该热处理核心技术必须累积多年经验才会有良好的质量控制能力。
线切割加工：线切割加工主要有慢走丝和快走丝、中走丝之分。通过钼丝或铜丝通电放出电脉冲来腐蚀金属处理，达到工件样式或精度的目的。
（3）固定座
固定座的工艺流程介绍如下：
产品特性：
固定座在模具中主要为固定冲头或者凹模，主要由固定座、垫片、销钉等产品配合使用。产品如下图：
固定座样品图
超精密加工：经数控铣削, 精密研磨等加工工序后, 如再经绗磨加工，可提高内孔配合的粗糙度和精度要求，并且通过数控加工保证削孔与冲头孔孔距在0.01毫米以内，满足模具加工和安装冲头和凹模的需求。
生产工艺流程：
固定座生产工艺流程图
主要生产工艺流程说明
：铣削加工：加工中心主要通过数控程序来控制铣削加工，通过专业治具进行加工，保证孔距公差和端面垂直度。
热处理工艺：固定座的硬度要求通常为50~55hrc，一般通过真空焠火及多次回火达到最终硬度，该热处理核心技术必须累积多年经验才会有良好的质量控制能力。
成型研磨：固定座上的孔对孔距离控制在正负0.01毫米，垂直度控制在0.01毫米。
（4）滑动与导向零件
滑动与导向零件主要包括导柱、导套和钢珠套及导板系列，产品样品图如下图。
滑动与导向零件样品图
产品性能：
①精密配合公差。滑动与导向零件在模具中有定位作用，两者之间配合使用。
相对导柱外径直线度，圆度及圆柱度等几何公差要求达到0.003毫米以内。使用高精度的圆筒磨床，提高导柱的外径精度，更好符合高精度模具使用；②高耐久性。滑动与导向零件是模具使用最频繁的部分之一，这就对产品本身的使用耐久性有很高的要求，现产品使用材料为轴承钢加上表面高周波设备，高周波深度单边有3毫米左右加大导柱套的耐久性，对于刚性导柱套加滚珠来减小磨损，加大耐久性；③规格齐全。可以加工所有标准或非标准定制，并且配合导套可以使用铜合金加石墨等。
生产工艺流程：
滑动与导向零件生产工艺流程图
（5）斜楔机构
斜楔机构：斜楔机构包含滑座、滑动块、驱动块、自润滑导板、强制限位块等部件，产品样品图如下：
斜楔机构样品图
产品特性：
斜楔机构在汽车模具中实现侧向冲切的作用，组合件主体采用铸件可以减少成本，铸件好的塑形可以达到减震效果，满足使用要求；斜楔机构为滑动组件，在使用中需保证有更好的滑动性，故滑动接触面都为铜镶石墨，并保证石墨接触面积达到80%左右，以保证最佳的滑动性。
生产工艺流程：
斜楔机构生产工艺流程图
主要生产工艺说明：
铣削加工：数控铣削加工分粗铣削和精铣削加工，目的为精加工去材料余量，粗加工去余量一般都在热处理前完成。
热处理：工艺目的在于让金属材料的组织趋向稳定合理并提高硬度，保证其耐磨性与韧性等，通过真空炉或者箱式炉对模具钢工件进行热处理加工。
成型研磨：成型研磨一般为热处理后的精加工，研磨有外径研磨，内径研磨,成型研磨等，模具零部件通过各种方式研磨来达成形状、尺寸精度控制，及保证公差、粗糙度等要求。
成型铣削：成型铣削一般为热处理后的精铣削加工，目的主要为精加工尺寸到位。
汽车模具零部件主要代表产品为氮气弹簧、冲头/凹模、固定座、滑动与导向零件、斜楔机构等。
（1）氮气弹簧
氮气弹簧的工艺流程介绍如下：
产品特性：
包括多功能氮气弹簧、高性能法兰、多头管路系统、氮气推杆、气路控制系统、接头等组件，产品如下图：
①采用优质特殊钢及严格的热处理方式: 含优质碳素结构钢、工具钢，并且采用特定热处理方式。
②精密加工及定制装配: 经数控车削、精密研磨、数控铣削等加工工序后,再对表面加四氧化三铁保护膜，可提高工件外观和工件使用寿命，并且内部通过客户定制要求进行测试和安装，满足冲压及各种使用场所的应用。
生产工艺流程：
氮气弹簧生产工艺流程图
主要生产工艺流程说明：
系统设计：根据客户的使用功能与模具工艺需求，进行弹压力系统的管路设计。
原材料领用：根据系统设计结果，选定合适的生产方案，领用生产所需要的原材料和组装所需要的氮气弹簧组件。
法兰卡簧压配：依据设计，制作法兰与卡簧，其中法兰上的配合槽公差控制在0.05毫米。然后，使用专用工具，对法兰、卡簧与氮气弹簧缸体进行组装和定位，以确保氮气弹簧缸体使用时稳固安全。
管线气路接头定制配管：依据管路系统设计结果，选配合适管线与接头规格，使用专用工具进行管路系统压制整合，并进行高压检验测试，以保证其密封性。
高压充气：根据模具弹压力要求，对氮气弹簧缸体进行高压氮气充入，一般需要使用专用增压泵加压到150bar/180bar，保证氮气弹簧使用时的弹力均衡，并同时兼顾安全性，公司会使用并联式加压法，对同一副模具中的氮气弹簧同时进行等压充气。
检测调试：使用特定检测设备，对弹压力以及管路系统的密封性进行检测，确保完全符合高压要求。
（2）冲头/凹模冲头/凹模的工艺流程介绍如下：
参考观研天下发布《》
产品特性：
包括标准冲头、凹模、导位冲头、定位凹模等组件，产品如下图：
①采用优质特殊钢：含冷作模具钢，高速工具钢，粉末高速钢，代表材料有skd11，skh51，asp23等。
②超精密加工：经数控车铣削, 精密研磨, 放电与线割等加工工序后, 如再经镜面抛光加工，可提高刃口粗糙度和工件使用寿命，满足高速冲压和批量多次往复使用的需要。
生产工艺流程：
精密冲凹模生产工艺流程图
主要生产工艺流程说明：
精密研磨：冲头刃口尺寸控制在0.002毫米，粗糙度ra0.4微米以内。
热处理工艺：冲头与凹模的硬度要求通常为58-65hrc，一般通过真空焠火及多次回火达到最终硬度，该热处理核心技术必须累积多年经验才会有良好的质量控制能力。
线切割加工：线切割加工主要有慢走丝和快走丝、中走丝之分。通过钼丝或铜丝通电放出电脉冲来腐蚀金属处理，达到工件样式或精度的目的。
（3）固定座
固定座的工艺流程介绍如下：
产品特性：
固定座在模具中主要为固定冲头或者凹模，主要由固定座、垫片、销钉等产品配合使用。产品如下图：
固定座样品图
超精密加工：经数控铣削, 精密研磨等加工工序后, 如再经绗磨加工，可提高内孔配合的粗糙度和精度要求，并且通过数控加工保证削孔与冲头孔孔距在0.01毫米以内，满足模具加工和安装冲头和凹模的需求。
生产工艺流程：
固定座生产工艺流程图
主要生产工艺流程说明
：铣削加工：加工中心主要通过数控程序来控制铣削加工，通过专业治具进行加工，保证孔距公差和端面垂直度。
热处理工艺：固定座的硬度要求通常为50~55hrc，一般通过真空焠火及多次回火达到最终硬度，该热处理核心技术必须累积多年经验才会有良好的质量控制能力。
成型研磨：固定座上的孔对孔距离控制在正负0.01毫米，垂直度控制在0.01毫米。
（4）滑动与导向零件
滑动与导向零件主要包括导柱、导套和钢珠套及导板系列，产品样品图如下图。
滑动与导向零件样品图
产品性能：
①精密配合公差。滑动与导向零件在模具中有定位作用，两者之间配合使用。
相对导柱外径直线度，圆度及圆柱度等几何公差要求达到0.003毫米以内。使用高精度的圆筒磨床，提高导柱的外径精度，更好符合高精度模具使用；②高耐久性。滑动与导向零件是模具使用最频繁的部分之一，这就对产品本身的使用耐久性有很高的要求，现产品使用材料为轴承钢加上表面高周波设备，高周波深度单边有3毫米左右加大导柱套的耐久性，对于刚性导柱套加滚珠来减小磨损，加大耐久性；③规格齐全。可以加工所有标准或非标准定制，并且配合导套可以使用铜合金加石墨等。
生产工艺流程：
滑动与导向零件生产工艺流程图
（5）斜楔机构
斜楔机构：斜楔机构包含滑座、滑动块、驱动块、自润滑导板、强制限位块等部件，产品样品图如下：
斜楔机构样品图
产品特性：
斜楔机构在汽车模具中实现侧向冲切的作用，组合件主体采用铸件可以减少成本，铸件好的塑形可以达到减震效果，满足使用要求；斜楔机构为滑动组件，在使用中需保证有更好的滑动性，故滑动接触面都为铜镶石墨，并保证石墨接触面积达到80%左右，以保证最佳的滑动性。
生产工艺流程：
斜楔机构生产工艺流程图
主要生产工艺说明：
铣削加工：数控铣削加工分粗铣削和精铣削加工，目的为精加工去材料余量，粗加工去余量一般都在热处理前完成。
热处理：工艺目的在于让金属材料的组织趋向稳定合理并提高硬度，保证其耐磨性与韧性等，通过真空炉或者箱式炉对模具钢工件进行热处理加工。
成型研磨：成型研磨一般为热处理后的精加工，研磨有外径研磨，内径研磨,成型研磨等，模具零部件通过各种方式研磨来达成形状、尺寸精度控制，及保证公差、粗糙度等要求。
成型铣削：成型铣削一般为热处理后的精铣削加工，目的主要为精加工尺寸到位。
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